Компания INTERPIPE входит в тройку производителей в цельнокатаных железнодорожных колес и в десятку экспортеров бесшовных труб в мире. До 2014 года компания поставляла свою продукцию преимущественно на рынок СНГ, в частности, Таможенный Союз. Особенность этого рынка — большие объемы заказов стандартных позиций. С 2015 года перед INTERPIPE предстали новые вызовы:

• необходимость наращивания продаж в Европе и США;
• жесткая конкуренция с мировыми лидерами трубного и колесного производства;
• переход от валового к позаказному производству.

Новая парадигма нуждалась в новом подходе. И технологии Industry 4.0 стали важным звеном ее реализации.

SMART FACTORY

Первый проект, который внедрила компания, — Smart Factory. Это совокупное название для производств будущего, готовые гибко реагируют на изменения рынка и сочеют физические и виртуальные решения.

Smart Factory позволила пошагово закрыть ряд вызовов:

Прием заказов Новые рынки имели свою специфику: больше заказов, большая номенклатура позиций, но более мелкие партии. Со Smart Factory удалось увеличить скорость приёма заявок в два раза, а количество позиций расширить на 300%. В короткие сроки это привело к росту продаж в Европе на 62%, а в Америке — на 22%. Трекинг продукции Расширение ассортимента и клиентской базы потребовало и другого подхода к прослеживаемости каждого заказа. Трекинг система позволила отслеживать заказы от сырья до готовой продукции. На пилотных участках этот показатель достигает 100%. Сквозное пооперационное APS планирование Буст планирования превратил действующие мощности в производство точно в срок (just in time). Кроме логистических и репутационных плюсов, это дало еще один экономический бонус — снижение энергозатрат на производство стали (45%). Digital Twins INTERPIPE создала в ИТ-системе двойника своего производства. Это дало возможность оптимизировать процессы, улучшить планирование, моделировать процессы, а затем масштабировать их на реальное производство. А также следить за всеми процессами онлайн. ІІоТ (Индустриальный Интернет вещей) Денис Морозов, Первый заместитель CEO INTERPIPE Group, называет ІІоТ революцией в отчетности. Технология позволяет упорядочить логистику и обеспечить трекинг продукции. INTERPIPE использует мобильные устройства и QR-кодирование. Маркируется каждое изделие, которое можно найти по коду, а также получить о нем максимальную информацию: дату разлива заготовки, марку стали, требования клиента, номер заказа. Эти пять шагов повысили выполнение зазаказного плана с 64% до 95+%. Выполнение же сроков отгрузки возросло с 50% до 79+% (с учетом объективных факторов с клиентской стороны).

WMS

При переходе на новые рынки сбыта изменился не только подход к производству. Изменились требования к логистике. Если раньше задействовали железнодорожный транспорт, то европейские заказчики работали с автомобильным. С точки зрения клиентоориентированности это удобно. Автомобиль подъезжает к воротам клиента, где он уже разгружает партию. Но возникли сложности со смешанными заказами, которые необходимо не просто передать, но и разложить согласно договоренностям. Это «узкое место» закрыло WMS. Система управления складами позволила создать отдельный «карман» для каждого клиента и авто, в котором виртуально и физически разлагались трубы, согласно заказу клиента и с учетом минимального простоя автомобиля. Средняя продолжительность загрузки составляет 2–3 часа.

PREDICTIVE MAINTENANCE

Многие производства сталкиваются с проблемами в области ремонтов. Закупаются ненужные запчасти, а необходимые при аварии покупаются в экстренном режиме. В результате финансовые и репутационные потери. Как с этим справились INTERPIPE? Компания приняла за основу концепцию Predictive Maintenancе. Если коротко, это подход, основанный на диагностике и предупреждении аварий. Система подсказывает, что узел или агрегат выйдет из строя через, например, 100 дней, и сигнализирует об этом. Этого времени достаточно, для проведения тендера, закупить запчасть и заменить до момента аварии — что автоматически позволяет избежать простоев и аварий. INTERPIPE также использует QR-кодирование (благодаря этому видно техническое состояние оборудования, и информацию о его ремонтах), а также датчики. На инновационном заводе «Днепропросталь» используют более 28 000 сенсоров, снимающих показатели ежесекундно. Суммарный эффект от внедрения Predictive Maintenance — сокращение простоев оборудования на 24% и затрат на ремонты на 10%.  Доступность оборудования возросла на 15%. Видео-кейс INTERPIPE.